Эта информация поможет Вам лучше разбираться в материале и увереннее общаться с заказчиком.
1. Полевой шпат, глина, песок для будущей плитки поступают со склада сырья. При производстве керамогранита, для обеспечения высокой степени спекания используют также, каолинитовые и иллитовые глины.
2. Глина, сыпучие материалы и вода в нужных пропорциях подаются в каскад мельниц, где происходит мокрый помол всех материалов. Т.о. на выходе получается однородная масса — шликер.
3. Шликер из мельницы сливается в подземные мешалки, откуда под давлением подаётся в атомизатор. Под воздействием высокой температуры ~ 500 °С из шликера испаряется влага и он превращается в готовый с необходимой влажностью пресс порошок.
4. Порошок поступает в бункер пресса, откуда засыпается в гнёзда матрицы. Под высоким давление порошок уплотняется прессом, приобретая форму плитки и получается «сырец».
5. Затем в сушильной камере из «сырца» удаляется остаточная влага.
6. «Сырец» настенной плитки направляется в печь для первого обжига. И при температуре ~ 1100 °С получается «облицовочный утиль».
7. Керамогранитный «сырец» после сушки сразу направляется на глазурование.
8. На первом этапе глазурования «облицовочный утиль» и высушенный керамогранитный «сырец» покрываются тонким слоем беложгущейся керамической смеси — ангобом. Это позволяет получить светлые, чистые и яркие цвета при печати.
9. На подготовленную поверхность плитки наносится графика (согласно дизайну) с помощью инновационного оборудования — машины цифровой высокоточной печати System с разрешением 400 dpi.
10. Главным этапом глазурования является нанесение самой глазури. Она представляет собой тонкомолотую суспензию. Основу керамической глазури составляют фритты — сплавы солей со стеклом. При её обжиге образуется стекловидная поверхность, которая защищает плитку от загрязнений, влаги, агрессивных сред.
11. Применяется несколько технологий: однократный обжиг керамогранита; двойной обжиг облицовочной плитки; тройной обжиг декоративных элементов при дополнительном нанесении ветрозы, люстра, золота, платины и т.п.
12. Далее плитка, при необходимости попадает в цех резки. Плитка прошедшая дополнительную обработку граней — ректификацию имеет ровные края и одинаковый размер. Также для защиты от сколов и уменьшения швов между плитками, по кромке плиток снимается микрофаска 0,2 мм.
13. Следующий этап — визуальный, а затем компьютерный оптический контроль на приборе QUALITRON. Плитка с дефектами, не соответствующая техническим условиям и ГОСТ, отбраковывается.
14. Далее произведённая партия поступает на сортировку, где каждой плитки автоматически присваивается тональность, калибр и сорт.
15. Готовые изделия упаковываются и маркируются. Поддоны с коробками отправляются на склады, а затем в магазины.
Схема процесса производства керамической плитки и керамогранита
